레이저 처리된 표면은 공작물의 내하중성을 높입니다. 레이저 담금질, 용융 및 코팅은 공작물의 내하중성을 향상시킵니다. 경도 및 인성을 개선하고 표면 구조를 변경하며 표면에 압력 장력 또는 보호 코팅을 생성합니다. 레이저 마킹 및 레이저 미세 가공도 공작물의 표면을 변경할 수 있습니다.
【레이저 경화】
레이저 경화의 원리: 레이저 빔은 금속의 표면층을 가열하고 급속 냉각은 경도를 증가시킵니다. 레이저 경화 기술의 장점은 후속 가공이 거의 필요하지 않고 불규칙한 3차원 가공물을 가공할 수 있다는 것입니다. 열 입력이 적기 때문에 공작물의 변형이 매우 작아 후속 처리의 필요성을 줄이거나 없앨 수 있습니다.
레이저 담금질은 표층 경화 공정에 속합니다. 경화될 수 있는 철계 재료에만 사용할 수 있습니다. 즉, 탄소 함량이 0.2% 이상인 강철 및 주철입니다.
가공물을 경화시키기 위해 레이저 빔은 대부분의 경우 금속 표면층을 융점 부근, 즉 약 900~1400°C까지 가열합니다. 표면이 필요한 온도에 도달하면 레이저 빔이 이 위치를 벗어나 계속 앞으로 이동하여 새로운 방향을 따라 공작물의 표면을 계속 가열합니다. 고온의 작용으로 금속 격자의 탄소 원자는 위치를 변경합니다(오스테나이트화). 레이저 빔이 한 위치를 벗어나면 해당 위치 주변의 재료가 뜨거운 표면 층을 빠르게 냉각시킵니다. 이러한 현상을"자가소광& quot;이라고 합니다. 급속 냉각으로 인해 금속 격자가 원래 모양으로 돌아 가지 않지만 마르텐 사이트가 생성됩니다. 마르텐사이트는 경도가 매우 높은 금속 구조입니다. 마르텐사이트로의 전환은 재료의 경도를 증가시킬 수 있습니다.
레이저 빔은 공작물의 표면층을 가열합니다. 일반적인 표면 경화 깊이는 0.1~1.5mm이며 일부 재료는 2.5mm 이상에 도달합니다. 표면 경화 깊이가 더 크려면 주변 체적이 커야 열이 빠르게 발산되어 경화 영역이 충분히 빨리 냉각될 수 있습니다. 레이저 경화 공정은 상대적으로 작은 출력 밀도를 필요로 합니다. 동시에 공작물은 동일한 평면에서 처리되어야 합니다. 따라서 레이저 빔을 가능한 한 큰 평면으로 조사할 필요가 있습니다. 현재 정사각형 조사면이 일반적으로 사용됩니다. 유사하게, 스캐닝 미러 그룹은 원형 스폿의 레이저 빔이 매우 빠르게 앞뒤로 이동하도록 하기 위해 레이저 퀜칭 공정에서도 사용됩니다. 가공물의 표면에는 거의 균일한 전력 밀도의 라인이 형성됩니다. 최대 60mm 너비의 경화 트랙을 생성할 수 있습니다. 위의 그림과 같이 터보차저 축 부근의 베어링 부분을 레이저 경화 처리하였습니다.
【레이저 클래딩】
재료의 내마모성을 향상시키거나 표면을 수정하기 위해 사람들은 레이저 표면 처리 기술을 사용합니다. 레이저 클래딩 시스템은 기존 공작물의 표면에 주물과 동일한 품질로 금속 코팅을 코팅하는 데 사용할 수 있습니다. 품질 손실, 밀봉, 모공 및 균열이 없습니다.
레이저 클래딩 시스템은 레이저 표면 처리 프로세스를 매우 간단하게 만듭니다. 준비된 표면에서 레이저를 사용하여 용융 풀을 생성합니다. 분말 재료를 노즐을 통해 표면에 분사하고 신소재가 응고되면 다음 층의 용접 또는 후속 가공을 시작합니다.
일반적으로 레이저 클래딩 시스템은 분말 컨베이어, 분말 이송 라인 및 분말 노즐이 있는 가공 미러 그룹의 세 가지 주요 기능 단위로 구성됩니다. 분말 컨베이어는 레이저 가공 기계 옆에 있는 이동식 장치입니다. 여러 용기의 분말 가스 혼합물은 분말 컨베이어에서 분말 흐름으로 혼합되고 정밀하게 설정된 유량으로 분말 노즐로 도입됩니다. 통합 센서 시스템은 항상 고품질의 재료 코팅을 보장합니다.
